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• 一、中藥濃縮提取的工藝流程是什么
• 二、超濾系統工藝流程圖
• 三、如何使用旋轉蒸發儀將500毫升的提取液濃縮為50毫升？
• 四、利用大豆分離蛋白的生產設備進行濃縮蛋白的生產概述_蛋白濃縮

一、中藥濃縮提取的工藝流程是什么

采用提取濃縮設備進行提取。

提取濃縮設備適用于中草藥及多種植物的有效成分提取、濃縮，可實現溶劑回收及芳香油收集。特別適合醫院、藥廠、科研單位研制新產品及小批量生產。

中藥治療的傳統提取方法包括水煎煮法、浸漬法、滲漉法、改良明膠法、回流法、溶劑提取法、水蒸氣蒸餾法和升華法等。其中水煎煮法是最常用的方法。

擴展資料

中藥提取傳統方法缺點：

有效成分損失較多，尤其是水不溶性成分；提取過程中有機溶劑有可能與有效成分作用，使其失去原有效用；非有效成分不能被最大限度地除去，濃縮率不夠高；提取液中除有效成分外，往往雜質較多，尚有少量脂溶性成分，給精制帶來不利；高溫操作會引起熱敏性有效成分的大量分解。

近年應用于中藥提取分離中的高新技術有：超臨界流體萃取法、膜分離技術、超微粉碎技術、中藥絮凝分離技術、半仿生提取法、超聲提取法、旋流提取法、加壓逆流提取法、酶法、大孔樹脂吸附法、超濾法、分子蒸餾法等。

參考資料來源：

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二、超濾系統工藝流程圖

超濾是以壓力為推動力的膜分離技術之一。以大分子與小分子分離為目的，膜孔徑在20-1000A 之間。中空纖維超濾器(膜)具有單位容器內充填密度高，占地面積小等優點。以下是我為大家整理的關于超濾系統工藝流程圖，給大家作為參考，歡迎閱讀!

超濾系統工藝流程圖

超濾系統的應用

超濾膜的最小截留分子量為500道爾頓，在生物制藥中可用來分離蛋白質、酶、核酸、多糖、多肽、抗生素、病毒等。超濾的優點是沒有相轉移，無需添加任何強烈化學物質，可以在低溫下操作，過濾速率較快，便于做無菌處理等。所有這些都能使分離操作簡化，避免了生物活性物質的活力損失和變性。

由于超濾技術有以上諸多優點，故常被用作：

(1)大分子物質的脫鹽和濃縮，以及大分子物質溶劑系統的交換平衡。

(2)大分子物質的分級分離。

(3)生化制劑或其他制劑的去熱原處理。

超濾技術已成為制藥工業、食品工業、電子工業以及環境保護諸領域中不可缺少的有力工具[2] 。

濾膜

超濾技術的關鍵是膜。膜有各種不同的類型和規格，可根據工作的需要來選用。早期的膜是各向同性的均勻膜，即常用的微孔薄膜，其孔徑通常是0.05mm 和0.025mm。近幾年來生產了一些各向異性的不對稱超濾膜，其中一種各向異性擴散膜是由一層非常薄的、具有一定孔徑的多孔 皮膚層 (厚約0.1mm～1.0mm)，和一層相對厚得多的(約1mm)更易通滲的、作為支撐用的 海綿層 組成。皮膚層決定了膜的選擇性，而海綿層增加了機械強度。由于皮膚層非常薄，因此高效、通透性好、流量大，且不易被溶質阻塞而導致流速下降。常用的膜一般是由乙酸纖維或硝酸纖維或此二者的混合物制成。近來為適應制藥和食品工業上滅菌的需要，發展了非纖維型的各向膜，例如聚砜膜、聚砜酰胺膜和聚丙烯腈膜等。這種膜在pH 1～14都是穩定的，且能在90℃下正常工作。超濾膜通常是比較穩定的，若使用恰當，能連續用1～2年。暫時不用，可浸在1%甲醛溶液或0.2%NaN3中保存。超濾膜的基本性能指標主要有：水通量[cm3/(cm2h)];截留率(以百分率%表示);化學物理穩定性(包括機械強度)等。

裝置

超濾裝置一般由若干超濾組件構成。通常可分為板框式、管式、螺旋卷式和中空纖維式四種主要類型。由于超濾法處理的液體多數是含有水溶性生物大分子、有機膠體、多糖及微生物等。這些物質極易粘附和沉積于膜表面上，造成嚴重的濃差極化和堵塞，這是超濾法最關鍵的問題，要克服濃差極化，通常可加大液體流量，加強湍流和加強攪拌。

廢水處理

在生物制品中應用超濾法有很高的經濟效益，例如供靜脈注射的25%人胎盤血白蛋白(即胎白)通常是用硫酸銨鹽析法、透析脫鹽、真空濃縮等工藝制備的，該工藝流程硫酸銨耗量大，能源消耗多，操作時間長，透析過程易產生污染。改用超濾工藝后，平均回收率可達97.18%;吸附損失為1.69%;透過損失為1.23%;截留率為98.77%。大幅度提高了白蛋白的產量和質量，每年可節省硫酸銨6.2噸，自來水16000噸。目前國外生產超濾膜和超濾裝置最有名的廠家是美國的Milipore公司和德國的Sartorius公司。國內的知名廠家有立升。

超濾在廢水處理中的應用

(1)還原性染料廢水處理;

(2)電泳涂漆廢水處理;

(3)含乳化油廢水處理;

(4)生活污水處理

凈水器

一種孔徑規格一致，額定孔徑范圍為0.001-0.02微米的微孔過濾膜。采用超濾膜以壓力差為推動力的膜過

濾方法為超濾膜過濾。超濾膜大多由醋酯纖維或與其性能類似的高分子材料制得。最適于處理溶液中溶質的分離和增濃，也常用于其他分離技術難以完成的膠狀懸浮液的分離，其應用領域在不斷擴大。以壓力差為推動力的膜過濾可區分為超濾膜過濾、微孔膜過濾和逆滲透膜過濾三類。它們的區分是根據膜層所能截留的最小粒子尺寸或分子量大小。以膜的額定孔徑范圍作為區分標準時，則微孔膜(MF)的額定孔徑范圍為0.02～10 超濾膜(UF)為0.001～0.02 逆滲透膜(RO)為0.0001～0.001 m。由此可知，超濾膜最適于處理溶液中溶質的分離和增濃，或采用其他分離技術所難以完成的膠狀懸浮液的分離。超濾膜的制膜技術，即獲得預期尺寸和窄分布微孔的技術是極其重要的。孔的控制因素較多，如根據制膜時溶液的種類和濃度、蒸發及凝聚條件等不同可得到不同孔徑及孔徑分布的超濾膜。超濾膜一般為高分子分離膜，用作超濾膜的高分子材料主要有纖維素衍生物、聚砜、聚丙烯腈、聚酰胺及聚碳酸酯等。超濾膜可被做成平面膜、卷式膜、管式膜或中空纖維膜等形式，廣泛用于如醫藥工業、食品工業、環境工程等。我們都知道篩子是用來篩東西的，它能將細小物體放行，而將個頭較大的截留下來。可是，您聽說過能篩分子的篩子嗎超膜–這種超級篩子能將尺寸不等的分子篩分開來!那么，到底什么是超濾膜呢 超濾膜是一種具有超級 篩分 分離功能的多孔膜。它的孔徑只有幾納米到幾十納米，也就是說只有一根頭發絲的1 !在膜的一側施以適當壓力，就能篩出大于孔徑的溶質分子，以分離分子量大于500道爾頓、粒徑大于2～20納米的顆粒。超濾膜的結構有對稱和非對稱之分。前者是各向同性的，沒有皮層，所有方向上的孔隙都是一樣的，屬于深層過濾;后者具有較致密的表層和以指狀結構為主的底層，表層厚度為0.1微米或更小，并具有排列有序的微孔，底層厚度為200～250微米，屬于表層過濾。工業使用的超濾膜一般為非對稱膜。超濾膜的膜材料主要有纖維素及其衍生物、聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚偏氟乙烯、聚砜、聚丙烯腈、聚酰胺、聚砜酰胺、磺化聚砜、交鏈的聚乙烯醇、改性丙烯酸聚合物等等。

超濾廚飲用兩用機：①PP棉濾芯、②活性碳、③納米膜表超濾膜濾芯、④復合濾芯，五級過濾設備多加了一個后置活性炭，六級的多加了一個礦化濾芯就成立市場上見到的直飲水機。更多級的就加更多針對性的濾芯。

配套設備

(1)增壓泵超濾膜以力差為推動力進行過濾，當原水的水壓不能滿足過濾需求時，系統需要增加泵加壓，以實現超濾膜分離作用，由于超濾膜的工作壓力較低，一般小于O 7MPa，故在系統設計時，一般選用離心泵，選擇離心泵的主要依據是揚程、流量、泵體材質，其次是泵的體積大小、外觀造型和價格等。

①揚程和流量的選擇根據超濾系統設計中所需要的進水工作壓力，跨膜壓差和通水流量，來選擇泵的揚程和流量。一般選擇水泵的揚程和流量應當等于或略大于設計供水量和工作壓力，以滿足超濾系統的正常運行。

②泵體材質的選擇根據原水水質的情況來選擇合適的泵體材質以減少投資成本，其材質不能與原水中的成分產生任何反應，也不能有溶解現象。當原水的pH值為6.5～8.5時可選用鑄鐵泵體;當原水為海水時，應選耐海水腐蝕的塑料泵體;醫藥和食品工業水處理卻一般選擇使用不銹鋼泵體。

化學清洗泵一般選擇耐化學藥劑的泵體。

(2)減壓閥 當原水水壓大于系統設計水壓時，要對原水進行減壓。一般采用可減靜壓的減壓閥來實現，減壓閥減壓的精度視超濾系統而定。另根據原水的水質選擇適合材質的減壓閥，一般可選的材質為銅、不銹鋼、鐵、塑膠。

(3)物理清洗和化學清洗系統 清洗系統主要由配藥箱、凈水箱、循環泵組成，采用氣水混合清洗的還包括空壓機，一般物理清洗分為等壓沖洗和反沖洗。等壓沖洗時是關閉產水閥，全開濃水閥，使原水以快于正常工作狀態時的流速沖刷膜表面，去除污垢。反沖洗是關閉原水閥采用循環泵，將凈水箱中的水從產水口打入膜組件。使凈水按正常過濾的反方向透過膜，沖刷掉膜表面的污染物，并使其從濃水口排出，反沖洗后，馬上進行等壓沖洗。能更有效地將被截留的污染物排出，為了加強清洗效果，順沖時，可采用氣水混合液進行沖洗。

化學清洗系統是用循環泵將配藥箱內的清洗液送入超濾系統，進行循環清洗和浸泡，靠化學藥品的作用去除膜表面的污垢，以恢復膜的產水能力，維持設計流量要求。

(4)消毒滅菌系統超濾的消毒滅菌系統所用設備和操作程序與化學清洗系統相同，僅需要將清洗液換成滅菌液即可，一般使用的滅菌劑為次氯酸鈉和過氧化氫，在選擇滅菌劑時要考慮劑膜的材質和滅菌劑濃度。例如Ps材質膜不能采用含有陰離子表面活性劑的滅菌劑，否則會對膜造成不可逆的通量損失。

(5)自動化計量、監控和儀表

①計量水流量采用流量表來計量，流量計有轉子流量計、浮子流量計、電磁流量計、掙針式流量計等。在超濾系統中大多采用玻璃浮子(轉子)流量計，主要是顯示直觀，價格低，一臺超濾系統最少需要設置兩個流量計以便觀察，一個是產水流量計，一個是濃水流量計或原水進水流量計。 流量計規格的選擇是根據系統的流量大小而定，浮子流量計的選擇通常選用的量程為1.5～2倍的實際最大測量流量。

②監控系統及儀表超濾系統在運行時，必須嚴格按照設計參數進行操作，這需要系統的相關參數進行監控，其中主要的監控項目是水質、流量、壓力，可以手動操作，也可采用儀表和可編程控制器對系統進行自動控制。

對水質的監控可采用水質監測儀進行，對水壓的監控可采用壓力開關和壓力表進行，對流量的控制可采用電子流量計進行監測，并將監測信號反饋到PLC中，然后來控制泵，閥門及清洗系統，從而實現系統的自動化。



三、如何使用旋轉蒸發儀將500毫升的提取液濃縮為50毫升？

使用方法:1.高低調節:手動升降,轉動機柱上面手輪,順轉為上升,逆轉為下降. 電動升降,手觸上升鍵主機上升,手觸下降鍵主機下降.2.冷凝器上有兩個外接頭是接冷卻水用的,一頭接進水,另一頭接出水,一般接自來水,冷凝水溫度越低效果越好.上端口裝抽真空接頭,接真空泵皮管抽真空用的.3.開機前先將調速旋鈕左旋到最小,按下電源開關指示燈亮,然后慢慢往右旋至所需要的轉速,一般大蒸發瓶用中,低速,粘度大的溶液用較低轉速.燒瓶是標準接口24號,隨機附500ml,1000ml兩種燒瓶,溶液量一般不超過50%為適宜.注意事項:1.玻璃零件接裝應輕拿輕放,裝前應洗干凈,擦干或烘干.2.各磨口,密封面密封圈及接頭安裝前都需要涂一層真空脂.3.加熱槽通電前必須加水,不允許無水干燒.4.RE-52B必須使(19)擰入保險孔內保險,以免損壞燒瓶.5.如真空抽不上來需檢查(1)各接頭,接口是否密封(2)密封圈,密封面是否有效(3)主軸與密封圈之間真空脂是否涂好(4)真空泵及其皮管是否漏氣(5)玻璃件是否有裂縫,碎裂,損壞的現象

四、利用大豆分離蛋白的生產設備進行濃縮蛋白的生產概述_蛋白濃縮

利用大豆分離蛋白的生產設備進行濃縮蛋白的生產概述

08:08閱讀：

隨著人們生活水平的提高, 人們的膳食結構發生了很大的變化, 人均蛋白質的攝取量有所提高, 又因動物蛋白中含有膽固醇,長期食用易誘發心腦血管、肥胖等疾病, 所以人們對植物蛋白更加重視。我國富產大豆, 隨著科技發展, 豆制品加工已不再是傳統的豆腐制品了,而是向著高蛋白質、多功能性的蛋白產品發展。所以大豆分離蛋白、濃縮蛋白、組織蛋白的生產越來越引起人們的關注。

目前在國內, 上述幾種蛋白的生產只是剛剛起步,生產廠家還不多,生產技術還有待于提高。采用乙醇法生產大豆濃縮蛋白的有上海青浦煉塘蛋白廠、大慶植物蛋白廠, 此法與蛋白質濃縮分離生產工藝(酸堿法) 相差較大,用同一套生產設備生產分離、濃縮兩種蛋白,目前只有一、二家。從生產工藝和加工手段看, 借助于國內現有的堿浸酸沉法生產分離蛋白的設備,再吸收各廠家尤其是美國的生產技術, 采用合適的生產工藝。即可生產出合格的大豆濃縮蛋白產品, 并有較好的社會經濟效益。

大豆分離蛋白與濃縮蛋白的比較

1、大豆分離蛋白是低溫脫脂白豆片經過堿液萃取、酸聚改性、噴霧干燥等工序將白豆片中可溶性蛋白質提取出來, 使蛋白質含量達90%以上。大豆分離蛋白是大豆蛋白中的最尖端產品, 具有最好的功能特性;豆濃縮蛋白是將脫脂白豆粉用酸法浸提經噴霧干燥,除去可溶性糖而制得。蛋白含量大于70% , 也具有良好的功能性。

2、大豆分離蛋白蛋白質含量最高, 可達90% 以上,但加工工藝較復雜、成本高、效率低, 平均310 噸白豆片能生產出1噸高質量的分離蛋白, 并對白豆片的N S I指標要求較高(大于75% )。大豆濃縮蛋白的蛋白質含量大于70% ,成本僅是分離蛋白的一半, 并且得率高,平均116 噸白豆片就能生產出1 噸濃縮蛋白, 并且營養價值僅次于分離蛋白,但要高于組織蛋白等其它大豆蛋白產品。由于大豆濃縮蛋白成本較低, 功能性又與分離蛋白相似, 具有良好的分散性、乳化性、凝膠性、持油性等,在一般食物制品中可替代分離蛋白, 所以它同分離蛋白一樣有著廣泛的發展前景。

大豆分離蛋白與濃縮蛋白的生產工藝比較

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1、分離蛋白的生產流程:

低溫脫脂豆片—→堿液浸出—→豆渣分離—→酸沉—→凝乳和乳清分離—→凝乳水洗—→次級凝乳和乳清分離—→老化—→中和殺菌—→噴霧干燥。

2、濃縮蛋白的生產流程:

脫脂豆粉—→酸浸—→一次凝乳和乳清分離—→乳清的二次分離—→老化—→中和殺菌—→噴霧干燥。

3、以上可以看出只需將老化之前濃縮蛋白生產工藝排列如下, 而老化后的中和、殺菌、干燥與大豆分離蛋白沒有大的區別。

4、濃縮蛋白的水浸是將脫脂豆粉和酸水高速混拌,而分離蛋白堿浸是水、白豆片及堿液一起攪拌(因分離蛋白是將原料中可溶性蛋白質溶解在堿液中,再經臥式離心機將不溶性豆渣分離出來)。濃縮蛋白沒有將不溶性蛋白質除去, 所以它不需要堿浸, 只需酸浸。有時豆粉和水混拌時易結塊,影響水浸效果, 一般生產濃縮蛋白時需一臺混合器, 使豆粉和水充分混合成為豆漿溶液, 這樣可以提高產品得率。

5、與生產分離蛋白相比, 濃縮蛋白的生產控制要點是酸浸和一次分離。做為一次分離的設備, 一般用臥式分離機,此設備是螺旋滾筒式分離機, 經高速旋轉(要求轉速3500、分離因數3500、差數比可調小) 產生離心作用,使固液分離。生產分離蛋白時液體部分含有大量蛋白質是半成品,固體部分是殘渣被排出。生產濃縮蛋白時稀的溶液中含有無機鹽、糖、灰分、雜質等, 較濃的分離物是我們所要的蛋白液,因此生產分離、濃縮兩種蛋白產品時, 所要的蛋白液從臥式分離機的兩個不同口出來, 操作時要嚴格區分開來。

6、生產濃縮蛋白的工藝參數如下(以5000 噸產品年計算) :酸水浸: 溫度: 50℃, 水料比為10∶1,物料23kg分鐘; 酸水230kg分鐘, 混合成均勻的蛋白漿; 酸沉: PH

控制在414—415;

老化: 根據產品品種不同, 添加不同的添加劑, 如

生產粘結性好的濃縮蛋白, 添加H2O , 保持4 小時;

中和: PH 為618—710;

殺菌: 高溫瞬間滅菌, 即135℃保持1 秒鐘;噴霧: 干燥塔的進口溫度180℃, 出口溫度85℃。

用分離蛋白的設備生產濃縮蛋白的實例研究

1、從凝膠固形物的含量和乳清固形物含量來看:用生產分離蛋白的離心機生產濃縮蛋白,在調小差數比、增大分離時間的情況下效果是不錯的

2、以物料流程的生產能力匹配來看: 用15 噸天分離蛋白設備(分離設備、輸送泵及干燥設備) 能生產濃縮蛋白16 噸天,并且生產分離蛋白所消耗的水、電、汽及化工輔料要高于生產濃縮蛋白的用量。所以用此套設備生產濃縮蛋白是可行的。下面是生產兩種蛋白的水、電、汽及酸、堿消耗情況(按每噸原料計算), 其它輔料用量基本相同。

大豆濃縮蛋白的應用

大豆濃縮蛋白的蛋白質含量大于70% , 并且具有較好的凝膠性、持水性、持油性、乳化性等大豆分離蛋白所具有的功能性,同分離蛋白一樣可廣泛用于肉類加工、保健食品、調味料及飲料等方面。但目前國內的

特種分離濃縮蛋白產量還很少, 它的開發應用還有待于進一步發展。

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